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萌新：怎么辦怎么辦，天要塌了呀！??！
入門：臥槽，什么情況，師傅，出事了！
初級：程序有問題，不是我的錯。
中級：我勒個去，自拍一個，好久沒這樣了。
高級：哎喲我去，虎鉗都干飛了，尼瑪666
大師：機器質量可以，主軸沒事就行。大神：沒事沒事，多大點事，人沒事就行，抽根煙先(心里還在想著等下吃啥)。
萌新操機：跟我沒關系，是機器先轉的。。。
干機加工最怕的除了人身安全問題，再就是機械故障了，其中最讓人心顫的自然是撞機、崩刀。。。有經驗的大佬都懂這種感覺。那么怎么避免這兩個致命點呢？
刀具崩刃的原因及對策
1）刀片牌號、規格選擇不當，如刀片的厚度太薄或粗加工時選用了太硬太脆的牌號。
對策：增大刀片厚度或將刀片立裝，選用抗彎強度及韌性較高的牌號。
2） 刀具幾何參數選擇不當（如前后角過大等）。
對策：可從以下幾方面著手重新設計刀具。① 適當減小前、后角。
② 采用較大的負刃傾角。
③ 減小主偏角。
④ 采用較大的負倒棱或刃口圓弧。
⑤ 修磨過渡切削刃，增強刀尖。
3）刀片的焊接工藝不正確，造成焊接應力過大或焊接裂縫。
對策：①避免采用三面封閉的刀片槽結構。
②正確選用焊料。
③避免采用氧炔焰加熱焊接，并且在焊接后應保溫，以消除內應力。
④盡可能改用機械夾固的結構
4）刃磨方法不當，造成磨削應力及磨削裂紋；對PCBN銑刀刃磨后刀齒的振擺過大，使個別刀齒負荷過重，也會造成打刀。
對策：①采用間斷磨削或金剛石砂輪磨削。
②選用較軟的砂輪，并經常修整保持砂輪鋒利。
③注意刃磨質量，嚴格控制銑刀刀齒的振擺量。
5） 切削用量選擇不合理，如用量過大，便機床悶車；斷續切削時，切削速度過高，進給量過大，毛坯余量不均勻時，切削深度過小；切削高錳鋼等加工硬化傾向大的材料時，進給量過小等。
對策：重新選擇切削用量。
6） 機械夾固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出過長等結構上的原因。
對策：①修整刀槽底面。
②合理布置切削液噴嘴的位置。
③淬硬刀桿在刀片下面增加硬質合金墊片。
7） 刀具磨損過度。
對策：及時換刀或更換切削刃。
8） 切削液流量不足或加注方法不正確，造成刀片驟熱而裂損。
對策：
① 加大切削液的流量。
② 合理布置切削液噴嘴的位置。
③ 采用有效的冷卻方法如噴霧冷卻等提高冷卻效果。
④ 采用*切削減小對刀片的沖擊。
9） 刀具安裝不正確，如：切斷車刀安裝過高或過低；端面銑刀采用了不對稱順銑等。
對策：重新安裝刀具。
10） 工藝系統剛性太差，造成切削振動過大。
對策：① 增加工件的輔助支承，提高工件裝夾剛性。
② 減小刀具的懸伸長度。
③ 適當減小刀具的后角。
④ 采用其它的消振措施。
11） 操作不慎，如：刀具由工件中間切入時，動作過猛；尚未退刀，即行停車。
對策：注意操作方法。
撞機的原因歸納起來大概有9點
(1)程序編寫錯誤。
工藝安排錯誤，工序承接關系考慮不周詳，參數設定錯誤。
A.坐標設定為底為零，而實際中卻以頂為0；
B.安全高度過低，導致刀具不能完全抬出工件；
C.二次開粗余量比前一把刀少；
D.程序寫完之后應對程序之路徑進行分析檢查；(2)程序單備注錯誤。
A.單邊碰數寫成四邊分中；
B.臺鉗夾持距離或工件凸出距離標注錯誤；
C.刀具伸出長度備注不詳或錯誤時導致撞刀；
D.程序單應盡量詳細；
E.程序單設變時應采用以新換舊之原則：將舊的程序單消毀。
(3)刀具測量錯誤。
A.對刀數據加微信：SGLS93領免費數控課程輸入未考慮對刀桿；
B.刀具裝刀過短；
C.刀具測量要使用科學的方法，盡可能用較精確的儀器；
D.裝刀長度要比實際深度長出2-5mm。
(4)程序傳輸錯誤。
A.程序號呼叫錯誤或程序有修改，但仍然用舊的程序進行加工；
B.現場加工者必須在加工前檢查程序的詳細數據；
例如程序編寫的時間和日期，并用熊族模擬。
(5)選刀錯誤。
(6)毛坯超出預期，毛坯過大與程序設定之毛坯不相符。
(7)工件材料本身有缺陷或硬度過高。
(8)裝夾因素，墊塊干涉而程序中未考慮。
(9)機床故障，突然斷電，雷擊導致撞刀等。
NC加工中心數控機床作為高精度的機床，防撞是非常必要的，要求操作者養成認真細心謹慎的習慣，按正確的方法操作機床，減少機床撞刀現象發生。有人說：曾經有一份工作在我面前，直到我撞機了。。。你撞過嗎？